目前，世界范圍內的銅主要通過以硫化銅精礦為原料的干法冶煉工藝生產(chǎn)。硫化銅精礦是由含硫化物礦物例如黃銅礦(CuFeS 2 )的礦石通過物理分離工藝例如礦石浮選產(chǎn)生的硫化物礦物精礦。它包括上述銅礦物、硫化鐵礦物，例如黃鐵礦（FeS 2）和磁黃鐵礦（Fe 1-x S：x=0至0.2）和氧化物礦物，例如作為脈石的硅酸鹽礦物，盡管其成分主要取決于礦山。它還包括鋅、鉛，第 15 組金屬，例如砷、銻和鉍，第 16 組金屬，例如硒和碲，以及貴金屬回收，主要存在于硫化礦物中。

  銅干法冶煉工藝適用于有效處理大量礦石。然而，它們存在缺點，例如大型設備，因此考慮到小型設備的低反應效率需要高投資成本，并且回收大量產(chǎn)生的SO 2氣體是必要的。在這些情況下，最近研究了濕法冶金工藝。在商業(yè)規(guī)模上廣泛采用的銅濕法冶金工藝之一包括將硫酸噴射到含有氧化銅礦物的堆積銅礦石上的步驟至浸出銅，對浸出液進行溶劑萃取處理至提高其銅濃度，電解銅回收。然而，這種方法在應用時存在生產(chǎn)率低的缺點至硫化礦石占銅礦石的大部分，因為黃銅礦在礦石中的含量高于其他礦物，用硫酸浸出較慢，導致浸出率低。所以這個過程很難至實現(xiàn)生產(chǎn)力可比至即干法冶煉工藝。

  為了至解決這個缺點，已經(jīng)提出了一些方法至在有利于其浸出的條件下浸出黃銅礦。一種代表性的方法包括以下步驟：在含鹵化物的硫酸根離子酸性溶液中，在壓力下氧化銅礦石或銅精礦，浸出所得氧化物，溶劑萃取浸出液中的銅離子，以及電解回收銅。 另一種方法包括用能夠形成鹵化物絡合物的浸出溶液（例如溴化氯離子）浸出銅精礦的步驟，隨后電解以回收在低氧化還原電位下浸出產(chǎn)生的亞銅離子。

  濕法冶金工藝與干法冶煉工藝相比有幾個優(yōu)點。例如，它需要減小設備尺寸，從而降低操作溫度導致的設備投資，并提供更廣泛的生產(chǎn)計劃靈活性，因為它可以在更短的周期內關閉。然而，濕法冶金工藝也存在重大問題至被解決，例如，浸出率至用黃銅礦改善，回收貴金屬回收，并減少廢渣。為了恢復貴金屬回收，當濕法冶金過程的浸出溶液過度氧化時，它們的分離可能很困難，因為存在于起始材料中的大多數(shù)元素可能被氧化并浸出。貴金屬回收以痕量存在的，例如金和銀，在它們被浸出的浸出液中通常以非常低的含量存在。

  恢復這些的幾種方法貴金屬回收已經(jīng)提出了，例如，通過吸附在活性炭上并且以汞齊的形式。然而，它們通常不優(yōu)于干法熔煉工藝，這取決于與活性炭或活性劑相關的成本以及對環(huán)境的影響。所以，貴金屬回收在浸出殘渣中濃縮，通過傳統(tǒng)的銅精礦冶煉路線，在現(xiàn)有的冶煉廠，或通過熔煉爐處理含銅的工業(yè)廢物等，在哪里作為硫源發(fā)揮作用。然而，這些方法遠非最佳至效率，因為增加了黃鐵礦的數(shù)量，這壓制了干燥步驟的能力，由于黃鐵礦中存在硫而增加了硫酸生產(chǎn)成本，增加了鐵至作為爐渣處理，以此類推。

  此外，浸出殘渣中含有黃鐵礦，貴金屬回收和脈石，此外至元素硫，其化學穩(wěn)定性通常不如干法冶煉過程中排放的爐渣。

  因此，對浸出殘渣中的雜質采取適當?shù)膶Σ呤潜匾摹Ｗ詈檬侵猎诮龉ば蛑校ㄟ^提高渣的主要成分鐵的浸出率來減少廢渣，并作為對策處理高濃度的黃鐵礦。然而，以銅精礦為原料，占所得殘渣大部分的黃鐵礦不僅本身難溶于酸，而且難溶于酸。至在加速浸出共存的硫化銅礦物的同時進行浸出。貴金屬回收例如，金以非常低的濃度存在于銅精礦中，并分布在銅和黃鐵礦中。因此，在不回收黃鐵礦的情況下處置貴金屬回收將導致至重大經(jīng)濟損失。然而，應該注意的是，黃鐵礦的完全浸出需要高氧化能力，這會導致主要的工藝問題，例如硫的氧化和浸出貴金屬回收.

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